Gebündelte Kompetenz
an allen 6 Standorten weltweit
Die vielfältige und universelle Anwendbarkeit von thermoplastischen Kunststoffen bietet die Basis für unsere Arbeit an all unseren Produktionsstandorten. In der Kunststoffformgebung reichen die Technologien, die wir verwenden, vom Kompakt- und Mehrkomponentenspritzguss über den Präzisionsspritzguss und Flüssigsilikonspritzguss bis hin zum MuCell®- Spritzgussverfahren und dem chemischen Schäumen.
Ganzheitlich bieten wir Ihnen die anwendungsorientierte Weiterverarbeitung der gefertigten Kunststoffteile durch 1K und 2K PUR-Schäumen sowie mehrerer Kunststoffschweißverfahren und realisieren für Sie teil- und vollautomatisierte Montageprozesse. Die hohe Qualität unserer Produkte stellen wir durch eine breite Palette an Prüftechnologien sicher.
Spritzgusstechnologien
Der Kompaktspritzguss mit nur einer Komponente (1K) ist eine Technologie zur Fertigung funktionaler Kunststoffteile mit genauen Maßen in großer Produktvielfalt. Mit dem Mehrkomponentenspritzguss (z. B. 2K bei zwei Komponenten) werden Kunststoffteile aus unterschiedlichen Kunststoffen (z. B. Hart-Weich-Verbindungen und in unterschiedlichen Farben) kostengünstig mit einer Spritzgussmaschine realisiert. Der Vorteil besteht in der Einsparung der zusätzlichen Montage.
Der Präzisionsspritzguss ermöglicht die Herstellung von Produkten in unterschiedlichen Größen und abweichender Genauigkeit.
Silikone sind hochwertige Materialien, die in einem speziellen Verarbeitungsprozess ihre spezifischen Eigenschaften erlangen. Die Verarbeitung erfolgt auf dafür ausgelegten Spritzgussmaschinen bei kühlem Zylindermodul und heißem Werkzeug.
Die MuCell® Technologie zum Spritzgießen von mikrozellulärem Schaum von Thermoplasten bietet einzigartige Potentiale zur Kosteneinsparung im Vergleich zum konventionellen Spritzgießen. Die Kombination aus geringerer Dichte und Zykluszeitreduzierung ermöglicht oft Zyklus-, Material- und Gewichtseinsparungen von über 15%. Qualitativ zeichnen sich MuCell® Teile durch eine höhere Formstabilität als konventionell gefertigte Bauteile aus und eliminieren gleichzeitig Einfallstellen.
Beim chemischen Schäumen wird dem Kunststoff Treibmittel zugefügt. Dieser chemische Zusatz zersetzt sich unter Abgabe eines Gases während der Plastifizierung des Kunststoffs mit steigender Temperatur. Auch hier geht das Gas unter Aufrechterhaltung eines Mindestdrucks in der Schmelze in Lösung.
PU-Schäumen
Beim Einkomponenten-Schäumen von Polyurethan erübrigt sich das sonst bei 2K-Systemen erforderliche Mischen und chemische Reagieren des Basismaterials mit dem Treibmittel. Damit entfallen auch Dosierfehler oder Schwankungen. Selbst Kleinstmengen lassen sich sicher und reproduzierbar dosieren. Bei dem Herstellverfahren wird das (zäh-)flüssige Material als Schaumraupe direkt auf das Bauteil appliziert.
Die Reaktion von 2K-Dichtungsschäumen wird durch das Mischen der A-Komponente (Harz) und B-Komponente (Härter) gestartet. Das Ergebnis ist eine chemische Reaktion mit einem gleichmäßigen Verlauf unter Raumtemperaturbedingungen. Dabei schäumt die aufgetragene Masse zu einer gleichförmigen Dichtung auf. Die Dichtung wird direkt auf das Bauteil aufgeschäumt.
Kunststoffschweißen
Beim Heiß-Gas-Schweißen handelt es sich um ein patentiertes Verfahren, das dazu dient, eine hochfeste, homogene und partikelfreie thermische Verschweißung von Hochleistungskunststoffen zu realisieren.
Das Heizelement-Schweißverfahren gehört zu den ältesten und bewährtesten Fügemethoden der Kunststoffbranche. Es gilt als zuverlässiges Schweißverfahren für thermoplastische Kunststoffe. Fügeflächen der zu schweißenden Formteile werden mit Hilfe eines elektrisch beheizten Heizelements durch Kontakt (Wärmeleitung) ausreichend erwärmt und dann unter Druck geschweißt.
Das Verfahren zum Rotationsreibschweißen eignet sich zur Verbindung rotationssymmetrischer Formteile und hat sich als ideale Fügetechnik bei der Produktion sogenannter Massenteile erwiesen. Hierbei wird die Wärme, die zum Plastifizieren des Materials benötigt wird, durch Grenzflächenreibung zwischen den beiden Formteilen erzeugt. Das aufzuschweißende Teil wird in eine rotierende Bewegung gebracht, während das zweite zugehörige Teil fest fixiert arretiert ist.
Beim Ultraschallschweißen wird die zum Plastifizieren benötigte Wärme durch die Umwandlung von Ultraschallschwingungen in mechanische Schwingungen erzeugt und mit einem bestimmten Anpressdruck über die Sonotrode dem zu schweißenden Werkstück zugeleitet. Nur Thermoplaste lassen sich mit diesem Reibschweißverfahren verbinden.
Innovative Montage- und Prüftechnologien
Optische Prüfung durch Kamerasysteme (z. B. auf fehlende Teile oder Geometrien, Außenmaße, Rastermaße).
Die Dichtheitsprüfung erfolgt zum Nachweis der Dichtheit in Vakuum- und/oder Überdruck-Verfahren.
Kundenspezifische Maschinen und Montageanlagen für hochgenaue, präzise Montageaufgaben.
Die Bewegung der Aufnahmen wird bei diesen Anlagen zentral gesteuert. Sie sind deshalb kostengünstig. Die Aufnahmen werden nur an den Positionen bewegt, an denen dies erforderlich ist.
Montagelinien kommen bei uns zum Einsatz, um halb- oder vollautomatisiert mechanische Montagen bei großen Stückzahlen und niedrigen Taktzeiten mit hoher Wiederholgenauigkeit zu realisieren.
Klassische manuelle Montagen kommen nur noch bei Kleinserien oder Prototypenfertigung zur Anwendung.
Werkzeugbau
Mit modernster Software wie Think und CATIA erstellen wir komplette Konstruktionen mit fertigungsgerechten Stücklisten, Einzelteilzeichnungen sowie Berechnungen für Verzug und Lufteinschlüsse. Die Qualität der Bauteile steht bei uns im Vordergrund.
Wir schleifen Werkstücke auf modernsten CNC-Schleifmaschinen nach Zeichnung und CAD-Daten mit höchster Präzision.
Drahterodieren ist die Schlüsseltechnologie unseres Unternehmens. Erfahrene Mitarbeiter schneiden filigrane Konturen mit hoher Genauigkeit und sehr hoher Qualität aus verschiedenen Werkstoffen.
Mit modernsten Senkerodieranlagen erodieren wir filigrane Konturen mit höchster Präzision. Das Voreinstellen der Werkstücke und der Graphitelektroden findet extern auf einer Messmaschine statt und wird danach auf die Senkerodiermaschine mit Automation eingelastet. Hier werden Laufzeiten von bis zu 23 Stunden am Tag erreicht.
Beim CNC-Fräsen greifen wir auf die Daten der Werkzeugkonstruktion zu und erstellen danach die CNC-Programme. Im Anschluss daran fräsen wir hochpräzise Werkstücke auf unserer 5-Achsfräsmaschine mit Automation.
Erfahrene Mitarbeiter setzen die von den Maschinenmitarbeitern vorgefertigten Teile zu einem Spritzgießwerkzeug zusammen. Dabei stehen Genauigkeit und Qualität im Vordergrund.
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